[01052562]天然气化工清洁技术研发及靛蓝等特色产业链的构建

靛蓝是德国巴斯夫在百年前研发的还原型合成染料。江苏泰丰染料有限公司1998年前一直采用巴斯夫的传统氯乙酸/铁盐工艺生产靛蓝，流程长、物耗能耗大、环境污染严重、成本高。在北京紫光英力化工技术有限公司尹应武董事长和江苏泰丰化工有限公司张正西董事长的全力推动下，双方于1998年签订了全面技术合作协议，对靛蓝生产过程的全面技术诊断及以提质降耗、清洁生产为方向的联合技术攻关，革新了巴斯夫传统生产工艺，打破了巴斯夫及美国水牛公司对靛蓝的市场垄断。1998年项目团队开发并在生产线中全面实施了铁泥、废水和稀碱水的回收套用工艺，吨靛蓝的原料消耗从9.94吨降到8.2吨，取得初步成效；针对铁泥和大量含盐废水的污染治理难的问题，项目团队成功开发了以氢氰酸为原料生产钾盐中间体的新工艺路线，发明了以粗氢氰酸合成气直接合成羟基乙腈，再与苯胺反应生产苯氨基乙腈的清洁生产工艺，从根本上避免了环境污染。2000年合作双方合资成立了重庆清华紫光英力天然气化工有限公司，共建3万吨苯氨基乙腈原料生产基地。2003年江苏泰丰全面采用了苯氨基乙腈原料直接碱解合成钾盐和回收氨的清洁生产新工艺，靛蓝年产能从5千吨增加到1.5万吨，吨产品原料消耗从8.2吨降到3.27吨，原粉产品含量从92％提高到95.5％，当年利税超过1亿元人民币，一举成为全球靛蓝行业的龙头企业。通过苯胺基乙腈原料全行业供应和相关专利技术的无偿许可使用，中国靛蓝生产行业迅速采用了新工艺，推动整个行业的技术进步，中国靛蓝产量的全球占有率达到90％以上。2011年，尹应武教授受聘厦门大学，继续带领联合团队持续开展物料循环利用及节能降耗技术攻关，陆续完成了副产氨碱的回收套用，解决了杂质富集、生产波动等难题。重点创新了“去钠留钾”的碱平衡工艺和碱渣资源化利用工程。原料消耗已降到2.67吨，解决了1.2吨碱渣的综合利用难题，副产1吨以上纯碱产品，靛蓝收率达到86％以上，比同行高4％。 近二十年来，围绕靛蓝产业链的系列工艺、工程及装备创新与生产应用，确保江苏泰丰在市场、品质、成本等方面的优势，连续十五年居于全球行业龙头。项目团队以天然气为原料打造多条氢氰酸化工产业链，获得授权发明专利39项，先后已推广应用于16万吨/年HCN、24万吨/年羟基乙腈、7万吨/年液体氰化钠、4万吨/年苯胺基乙腈、11万吨/年亚氨基二乙腈、5万吨/年甘氨酸、2万吨/年亚氨基二乙酸、3.5万吨/年双甘膦、0.5万吨/年EDTA及钠盐、0.45万吨/年丙二酸酯、1.2万吨/年黄血盐钠(钾)、2万吨/年草甘膦、4万吨/年靛蓝生产装置且稳定运行。生产靛蓝及上下游系列衍生产品10余种，年产量约80万吨，实现年销售收入近百亿元，带动了多个企业的发展，全产业链所涉就业岗位超万人。