[01075259]汽车车身尺寸工程数字化设计系统与高效开发技术

该项目属于先进制造科学技术领域。汽车车身尺寸工程是指以制造精度为核心，从产品、工艺、制造、供应商管理全过程对尺寸与公差系统进行优化设计与持续改进，是保证整车质量的关键技术，历来受到国外企业高度重视和严格保密。中国汽车行业尺寸工程起步较晚，主要依赖工程经验与大量试制进行开发，导致开发效率低而产品质量提升缓慢，严重制约了中国汽车自主开发能力的提升。2006年以来该项目通过产学研合作先后攻克了尺寸基准系统、工艺装备开发、制造需求管理和开发软件平台等关键技术，构建了完全自主的车身尺寸工程数字化设计系统与高效开发技术体系、标准规范和应用工具。主要创新点包括：1．车身平台快速重构的尺寸控制基准系统设计技术：建立了由5级6大模块组成的车身统一基准系统(CDLS)，保证设计制造全过程中基准的重用、可靠和简约化，实现了基准系统设计由经验试错向数字化的跨越；应用于CN100(五菱宏光)等车型开发中，减少样车试制数量1/3，缩短开发周期4-6月。2．冲压-焊装偏差综合协调的车身工装精益开发技术：通过冲压、焊接、装配、试制阶段制造工艺数字化分析与偏差协调，形成“高效率、高可靠性、低成本”的工艺装备开发方法，应用于N109(新五菱之光)、GP50(宝骏630)等车型工装自主开发中，在提高质量稳定性同时减少工装投资15%，试制合格率提升到90%以上。3．制造需求多源数据融合的尺寸工程协同设计技术：通过制造需求(MR)的多源信息表达、解构和重用研究，开发包含2200多项MR知识的数据库和实施规范，实现面向制造的尺寸工程数字化协同设计，应用于N300(五菱荣光)、GP50(宝骏630)等车型开发中，设计质量问题数量减少45.1%，显著降低设计更改成本。4．车身开发全过程的尺寸工程数字化设计系统：开发尺寸工程数字化设计的软件集成系统，包含偏差仿真、工艺分析、质量控制、网络化管理等，在微车行业中首次实现了尺寸工程全数字化开发与项目管理，应用于企业全系列车型开发中，显著提高设计效率与制造质量。该项目共拥有授权发明专利13项、实用新型专利29项、发表论文24篇、制订企业技术标准28项及企业技术规范2项。2006年以来成果应用于五菱荣光、五菱之光、五菱宏光、宝骏630轿车的四大平台10个车型；2010年至2012年三年应用车型累计销售359万辆，通过缩短开发周期、降低开发成本等措施创造直接经济效益4.88亿元(含4家主要供应商)。上汽通用五菱汽车股份有限公司微车市场占有率从2005年的24.9%提升到2012年的45.1%、连续7年排名行业第一；成果还推广到印度、埃及等海外工厂，得到美国通用汽车公司高度重视和接受，为推动中国汽车自主品牌技术进步做出了突出贡献。