技术详细介绍
项目简介：
我国现行的煤焦化技术，普遍采用的是原欧洲的机械化炭化炉的基本原理，对其存在的问题和缺陷，经过改进和增设新设备，工艺进行了治理，这种静态的炭化模式存在着以下问题：
1. 在装出料时有大量的烟火、粉尘冒出，需要大型的除尘除烟设备，而设备的投资、运 转、维修、操作的费用给产品的成本造成压力。
2. 由于设备运转的限制，炉体保护层不能加厚，导致炉温散发量高，热能消耗大。
3. 装出料口的炉门接合部温度较高，不能采用软密封，而采用硬密封，效果差，炉内气体容易外泄。
4. 推焦过程中，推焦杆在狭长的空间推动几十吨的炭料，其驱动力消耗大。设备与燃料接触部位的挤压，使炭料膨胀造成炉墙受力过大，对墙体损害严重，炉体寿命会严重缩短。
5. 焦炭推出后，裸露在大气中，造成能源浪费和环境污染，而推焦设备因技术和材质的问题，焦炉向大型或特大型发展受到了限制。
6. 高温焦炭熄灭问题，虽然现在采用了较先进的干熄焦技术，但焦炭成本未能降低，经济效益一般。
7. 因其炭化技术为静态炼焦技术，在操作时，四车联动，交叉作业，安全风险高，隐患多，操作难度大。
8. 炉体中温（200℃--800℃）部位分散，热回收难度大，投资高.
对比：
本技术是针对现用技术存在的问题，用我们中国人的理念，以遵循自然规律为原则，用不同的思路，从不同的方向进行研究和实验，探索出的一套动态炭化技术。特点是其不出现现有技术所存在的问题，也就无需解决问题。
1. 本炉设计有三个不同的温度区，分高、中、低温，进出料口设在低温区，不存在冒烟着火、冒粉尘现象，也就不需要除尘、除烟设备。
2. 由于本技术所用设备不会限制炉体的保护层厚度，炉体可任意加厚，热量消耗能有效降低。
3. 炉门因设在低温区，接合部可采用软密封，炉内气体不易外泄。
4. 本技术是利用了物体的引力作用，不受推焦设备的限制，炉体可向特大型焦炉或超级焦炉发展，而且它没有驱动能耗，对炉体也不产生挤压，炉体寿命会有效延长，降低产品成本。
5. 焦炭在炉内熄灭，热源炉内利用，炭料低温出炉，不会出现烧坏设备和污染环境现象。
6. 本设计炉体所有中温部位统一集中，热能回收率高，且安全便捷。
7. 本动态炼焦技术，装媒出炉车辆可分开操作，无需配合作业，任务各自完成，安全风险低。
8. 此项技术，热能利用率高，设备动力小，产品成本可明显降低。据估算吨焦降低30—50元，有据可依。