[00329103]循环氢脱硫工艺与装置

　　循环氢脱硫溶剂发泡，引起胺液跑损，夹带的分散相提高了循环氢的分子量，增加了循环氢压缩机的能耗，降低了氢气的纯度，缩短了催化剂的使用寿命和反应的效率。

　　针对我国石油炼制行业原料油含硫量逐渐提高，循环氢气夹带重烃升高的趋势，提出并首先实现循环氢旋流脱烃、脱硫方法，发明预旋流脱重烃的循环氢气脱硫新工艺：采取预旋脱烃方法控制脱硫剂发泡、降低循环氢压缩机工质的分子量；采取后旋脱胺方法回收“跑损”胺液、降低胺液微粒危害。

　　该工艺，在脱硫塔前设置了循环氢分烃设备，有效地脱出其中的液相组成，从源头上、根本上解决了循环氢带液的问题；在脱硫塔增加旋流分离器组，控制循环氢带液量，节约能源， 部长环氢压缩机长周期连续稳定运转。

　　该工艺可推广应用到炼油厂加氢裂化、催化裂化、焦化、重整以及催化裂解等装置产生的循环氢、液态烃、柴油和低分气的脱硫系统，以及含硫污水净化系统，还可以推广到由油田伴生气、天然气、水煤气合成等加工过程附产的液化气和燃料气的脱硫系统。

　　●应用前景：

　　项目技术在国内4个省市（山东、浙江、新疆、广东）建立11套科技示范装置。此外，本项目技术还应用到包括环己酮行业、聚氨脂行业、脱硫与制硫行业、环境保护行业、煤化工行业等5个小行业的80多套大型生产装置。

　　根据国家相关预测和规划，到2020年，我国每年的石油消费量将从2007年的3亿吨增加到5 亿吨至6亿吨，需要新建近15000万吨/年加工能力的石油加氢处理装置和3000万吨/年加氢裂化装置。

　　此外，本技术还可以应用到煤制油、煤制烯烃、未来的生物质采收和炼油联合装置。