[00929363]数控资源的集成控制及任务的自适应排程重构

该项目对数控机床内部状态或功率变化数据进行采集，自动感知生产过程，在加工过程中动态地编排或重构生产计划，实施最优控制；可以从事数控程序的编制、仿真、审核等流程，在机床和服务器之间双向传输数控程序，并对比调试前后程序的异同。底层设备利用NPort串口服务器实现网络协议TCP/IP与串口协议RS-232之间的转换，从而构成局域网，将数控机床连接到车间DNC服务器上，进入到车间层；车间服务器支持车间客户端、工艺部门客户端和管理层客户端，实现与工艺层和管理层之间的联系。针对数控车间的不同的数控设备，分别从以太网口、智能数据采集器获取数据，辨识和获取机床的加工状态信息。传送机床的状态、工件、刀具、调试等多种数据。不受年代、数控系统或厂家型号的限制，监控设备状态和生产进程。重构计划分为两种情况：1)动态重构生产计划根据自动采集到的实际开工完工时间、生产准备时间，分析物流的状态，评估执行计划交货期的偏差，自动重构计划，保证生产目标的实现。2)自适应控制的计划重组由实测的加工工时的均值，更新原来的工时定额，引发整个生产计划的重新编排，原理是用极大极小代数法建立预测器计算状态矩阵、用最优控制器重构优化计划，用参数修正器作为自适应学习的工具。为进一步挖掘设备潜力，建立了生产分批和合批的机制，并且可以在并行异构的等效设备之间选择设备排产。该项目已经在多家企业运行了三年多，在基本不增加资源的情况下生产效率提高10%-20%左右，并将生产管理的效率大大提高，按时交货率从63%左右提高到85%以上。企业总计新增利润2816万元，税收1045万元，节约人力资源成本60万元。